Comunicato stampa: Rivoluzione nella produzione | I nuovi centri di lavorazione ampliano le capacità di produzione di componenti di precisione e di grandi dimensioni
[Città, Data] — La nostra recente installazione di centri di lavorazione di precisione multiasse E sistemi di microlavorazione dedicati ha raggiunto una duplice svolta:
1. Eliminazione dei colli di bottiglia nella produzione di pezzi di grandi dimensioni
2. Miglioramento dispositivi di prova, prese e componenti di automazione produzione
Progressi chiave
✔ Capacità di parti sovradimensionate
Nuovo spazio di lavoro 2000mm×1500mm×800mm
Capacità di carico di 3 tonnellate con precisione di ±0,005 mm/m
✔ Eccellenza nei componenti di precisione
Planarità del dispositivo di prova ≤0,01 mm/300 mm
Tolleranza del terminale della presa ±0,003 mm
Oltre 500.000 componenti di automazione prodotti ogni mese
Soluzioni industriali avanzate
▸ Semiconduttore : Consegna del dispositivo di sonda wafer più veloce del 40%
▸ Automobilistico : Tasso di rendimento del 99,8% per prese ad alta frequenza
▸ Robotica : Prototipazione rapida in 72 ore per parti di attuatori
Vantaggi per il cliente
▸ Consegna integrata : Ordini combinati di grandi dimensioni e precisione
▸ Efficienza dei costi : Risparmio del 18-25% sui componenti di precisione
▸ Qualità certificata : Produzione certificata IATF 16949
Tutela ambientale ed efficienza energetica
La nuova linea di produzione adotta la tecnologia di lubrificazione minimale (MQL), riducendo il consumo di fluido da taglio del 92%. È dotata di un azionamento a frequenza variabile e di un sistema di recupero energetico, che consente un risparmio di 380.000 kWh di elettricità all'anno, pari a una riduzione di 300 tonnellate di emissioni di anidride carbonica equivalente. Ha ottenuto la certificazione di verifica ISO 14064-1.
Basandosi sulla linea di produzione esistente, questo aggiornamento ha completato contemporaneamente l'implementazione di una libreria di processi digitali, l'iterazione di un sistema di taglio ecologico e l'espansione di un pool di talenti multidisciplinari, garantendo che i clienti continuino a beneficiare dei progressi tecnologici e dei vantaggi della produzione sostenibile nei progetti futuri.
Oltre agli aggiornamenti hardware, l'azienda ha completato contemporaneamente un layout a doppia azionamento "smart manufacturing + green". La linea di produzione è completamente integrata con la piattaforma gemella digitale di nuova generazione, che consente la visualizzazione in tempo reale dell'usura degli utensili, della temperatura di taglio e delle curve di consumo energetico, fornendo ai team di progettazione suggerimenti per la manutenzione predittiva e l'ottimizzazione dei processi; allo stesso tempo, l'introduzione di sistemi di lubrificazione minima e di raffreddamento a circuito chiuso, insieme alla gestione completa del ciclo di vita dei fluidi da taglio, riduce significativamente l'impatto ambientale.
Per i clienti, il Centro di assistenza tecnica aggiornato ha istituito un canale di diagnosi remota attivo 7 giorni su 7, 24 ore su 24, con personale di supporto tecnico multilingue, garantendo una risposta senza ritardi per progetti globali, dalla prototipazione alla produzione di massa.